„Предпазни мерки за CNC обработващи центри при обработка на матрици“
Като ключово оборудване за обработка на матрици, прецизността и производителността на CNC обработващия център пряко влияят върху качеството на матриците. За да се обработват идеални продукти по-добре, при използване на CNC обработващ център за обработка на матрици е необходимо да се вземат предвид следните аспекти.
I. Избор и употреба на инструменти
При използване на сферична фреза за фрезоване на извити повърхности:
Скоростта на рязане на върха на сферичен фрезер е много ниска. Когато се използва сферичен фрезер за фрезоване на относително равна извита повърхност, перпендикулярна на обработваната повърхност, качеството на повърхността, изрязана от върха на сферичния фрезер, е лошо. Следователно, скоростта на шпиндела трябва да се увеличи съответно, за да се подобри ефективността на рязане и качеството на повърхността.
Избягвайте рязане с върха на инструмента, което може да намали износването на инструмента и да подобри точността на обработката.
Плосък цилиндричен фрезер:
При плосък цилиндричен фрезер с централен отвор на челната повърхност, челният ръб не преминава през центъра. При фрезоване на извити повърхности, фрезерът не трябва да се подава вертикално надолу като свредло. Освен ако предварително не се пробие технологичен отвор, фрезерът ще се счупи.
При плосък цилиндричен фрезов инструмент без централен отвор на челната повърхност и със свързани крайни ръбове, преминаващи през центъра, той може да се подава вертикално надолу. Въпреки това, поради много малкия ъгъл на острието и голямата аксиална сила, това също трябва да се избягва, доколкото е възможно. Най-добрият начин е подаване наклонено надолу. След достигане на определена дълбочина, използвайте страничния ръб за напречно рязане.
При фрезоване на каналови повърхности, предварително могат да се пробият технологични отвори за подаване на инструмента.
Въпреки че ефектът от вертикалното подаване на инструмента с фреза със сферичен край е по-добър от този с фреза с плосък край, поради прекомерната аксиална сила и влиянието върху ефекта на рязане, този метод на подаване на инструмента е най-добре да не се използва.
При използване на сферична фреза за фрезоване на извити повърхности:
Скоростта на рязане на върха на сферичен фрезер е много ниска. Когато се използва сферичен фрезер за фрезоване на относително равна извита повърхност, перпендикулярна на обработваната повърхност, качеството на повърхността, изрязана от върха на сферичния фрезер, е лошо. Следователно, скоростта на шпиндела трябва да се увеличи съответно, за да се подобри ефективността на рязане и качеството на повърхността.
Избягвайте рязане с върха на инструмента, което може да намали износването на инструмента и да подобри точността на обработката.
Плосък цилиндричен фрезер:
При плосък цилиндричен фрезер с централен отвор на челната повърхност, челният ръб не преминава през центъра. При фрезоване на извити повърхности, фрезерът не трябва да се подава вертикално надолу като свредло. Освен ако предварително не се пробие технологичен отвор, фрезерът ще се счупи.
При плосък цилиндричен фрезов инструмент без централен отвор на челната повърхност и със свързани крайни ръбове, преминаващи през центъра, той може да се подава вертикално надолу. Въпреки това, поради много малкия ъгъл на острието и голямата аксиална сила, това също трябва да се избягва, доколкото е възможно. Най-добрият начин е подаване наклонено надолу. След достигане на определена дълбочина, използвайте страничния ръб за напречно рязане.
При фрезоване на каналови повърхности, предварително могат да се пробият технологични отвори за подаване на инструмента.
Въпреки че ефектът от вертикалното подаване на инструмента с фреза със сферичен край е по-добър от този с фреза с плосък край, поради прекомерната аксиална сила и влиянието върху ефекта на рязане, този метод на подаване на инструмента е най-добре да не се използва.
II. Предпазни мерки по време на процеса на обработка
Проверка на материалите:
При фрезоване на детайли с извити повърхности, ако се открият явления като лоша термична обработка, пукнатини и неравномерна структура на материала на детайла, обработката трябва да се спре навреме. Тези дефекти могат да доведат до повреда на инструмента, намалена точност на обработка и дори брак на продукти по време на процеса на обработка. Навременното спиране на обработката може да предотврати загубата на работно време и материали.
Предварителна проверка:
Преди всяко започване на фрезоване, трябва да се извършат подходящи проверки на машинния инструмент, приспособлението и инструмента. Проверете дали различни параметри на машинния инструмент са нормални, като скорост на шпиндела, скорост на подаване, компенсация на дължината на инструмента и др.; проверете дали силата на затягане на приспособлението е достатъчна и дали това ще повлияе на точността на обработка; проверете състоянието на износване на инструмента и дали е необходимо той да бъде сменен. Тези проверки могат да осигурят плавното протичане на процеса на обработка и да подобрят точността и ефективността на обработката.
Овладяване на надбавката за подаване:
При фрезоване на кухината на формата, припускът за пилене трябва да се определи съответно в зависимост от грапавостта на обработваната повърхност. За части, които са по-трудни за фрезоване, ако грапавостта на обработваната повърхност е лоша, трябва да се остави по-голям припуск за пилене, за да се постигне необходимото качество на повърхността при последващия процес на пилене. За лесно обработваеми части, като плоски повърхности и канали под прав ъгъл, стойността на грапавостта на обработваната повърхност трябва да се намали максимално, а натоварването при пилене трябва да се намали, за да се избегне повлияване на точността на повърхността на кухината поради пилене с голяма площ.
Проверка на материалите:
При фрезоване на детайли с извити повърхности, ако се открият явления като лоша термична обработка, пукнатини и неравномерна структура на материала на детайла, обработката трябва да се спре навреме. Тези дефекти могат да доведат до повреда на инструмента, намалена точност на обработка и дори брак на продукти по време на процеса на обработка. Навременното спиране на обработката може да предотврати загубата на работно време и материали.
Предварителна проверка:
Преди всяко започване на фрезоване, трябва да се извършат подходящи проверки на машинния инструмент, приспособлението и инструмента. Проверете дали различни параметри на машинния инструмент са нормални, като скорост на шпиндела, скорост на подаване, компенсация на дължината на инструмента и др.; проверете дали силата на затягане на приспособлението е достатъчна и дали това ще повлияе на точността на обработка; проверете състоянието на износване на инструмента и дали е необходимо той да бъде сменен. Тези проверки могат да осигурят плавното протичане на процеса на обработка и да подобрят точността и ефективността на обработката.
Овладяване на надбавката за подаване:
При фрезоване на кухината на формата, припускът за пилене трябва да се определи съответно в зависимост от грапавостта на обработваната повърхност. За части, които са по-трудни за фрезоване, ако грапавостта на обработваната повърхност е лоша, трябва да се остави по-голям припуск за пилене, за да се постигне необходимото качество на повърхността при последващия процес на пилене. За лесно обработваеми части, като плоски повърхности и канали под прав ъгъл, стойността на грапавостта на обработваната повърхност трябва да се намали максимално, а натоварването при пилене трябва да се намали, за да се избегне повлияване на точността на повърхността на кухината поради пилене с голяма площ.
III. Мерки за подобряване на точността на обработка
Оптимизиране на програмирането:
Разумното програмиране може да подобри точността и ефективността на обработката. При програмирането, в зависимост от формата и размера на матрицата, изберете подходящи траектории на инструмента и параметри на рязане. Например, за сложни извити повърхности, методи като контурна обработка и спирална обработка могат да се използват за намаляване на празния ход на инструмента и подобряване на ефективността на обработката. В същото време, параметрите на рязане, като скорост на шпиндела, скорост на подаване и дълбочина на рязане, трябва да бъдат зададени разумно, за да се гарантира качеството на обработката и живота на инструмента.
Компенсация на инструмента:
Компенсацията на инструмента е важно средство за подобряване на точността на обработката. По време на процеса на обработка, поради износване и подмяна на инструмента, размерът на обработката ще се променя. Чрез функцията за компенсация на инструмента, радиусът и дължината на инструмента могат да се регулират с времето, за да се гарантира точността на размера на обработката. В същото време, компенсацията на инструмента може да се използва и за компенсиране на грешките на машинния инструмент и подобряване на точността на обработката.
Точност на откриване:
По време на процеса на обработка, матрицата трябва редовно да се проверява за точност. Откриването може да се извърши с помощта на оборудване като трикоординатни измервателни инструменти и проектори, за да се определи размерът, формата и точността на позицията на матрицата. Чрез откриване проблемите в процеса на обработка могат да бъдат открити навреме и да се предприемат съответните мерки за корекция, за да се гарантира точността на обработката.
Оптимизиране на програмирането:
Разумното програмиране може да подобри точността и ефективността на обработката. При програмирането, в зависимост от формата и размера на матрицата, изберете подходящи траектории на инструмента и параметри на рязане. Например, за сложни извити повърхности, методи като контурна обработка и спирална обработка могат да се използват за намаляване на празния ход на инструмента и подобряване на ефективността на обработката. В същото време, параметрите на рязане, като скорост на шпиндела, скорост на подаване и дълбочина на рязане, трябва да бъдат зададени разумно, за да се гарантира качеството на обработката и живота на инструмента.
Компенсация на инструмента:
Компенсацията на инструмента е важно средство за подобряване на точността на обработката. По време на процеса на обработка, поради износване и подмяна на инструмента, размерът на обработката ще се променя. Чрез функцията за компенсация на инструмента, радиусът и дължината на инструмента могат да се регулират с времето, за да се гарантира точността на размера на обработката. В същото време, компенсацията на инструмента може да се използва и за компенсиране на грешките на машинния инструмент и подобряване на точността на обработката.
Точност на откриване:
По време на процеса на обработка, матрицата трябва редовно да се проверява за точност. Откриването може да се извърши с помощта на оборудване като трикоординатни измервателни инструменти и проектори, за да се определи размерът, формата и точността на позицията на матрицата. Чрез откриване проблемите в процеса на обработка могат да бъдат открити навреме и да се предприемат съответните мерки за корекция, за да се гарантира точността на обработката.
IV. Предпазни мерки за безопасност при работа
Обучение на оператори:
Операторите на CNC обработващи центрове трябва да преминат професионално обучение и да са запознати с методите на работа и предпазните мерки за безопасност на машинния инструмент. Съдържанието на обучението включва структурата, производителността, методите на работа, уменията за програмиране и процедурите за безопасна работа на машинния инструмент. Само персонал, преминал обучение и оценка, може да работи с CNC обработващ център.
Устройства за безопасност:
CNC обработващите центрове трябва да бъдат оборудвани с пълни предпазни средства, като защитни врати, екрани и бутони за аварийно спиране. При работа с машината операторът трябва да използва правилно предпазните средства, за да избегне инциденти.
Монтаж и подмяна на инструменти:
При монтаж и подмяна на инструменти, първо трябва да се изключи захранването на машината и да се увери, че инструментът е монтиран здраво. При монтаж на инструменти трябва да се използват специални гаечни ключове. Избягвайте използването на инструменти като чукове за удряне по инструмента, за да избегнете повреда на инструмента и шпиндела на машината.
Предпазни мерки по време на процеса на обработка:
По време на процеса на обработка операторът трябва внимателно да следи работното състояние на машината. Ако се открие някаква необичайна ситуация, машината трябва незабавно да бъде спряна за проверка. В същото време, избягвайте да докосвате инструмента и детайла по време на процеса на обработка, за да избегнете инциденти, свързани с безопасността.
Обучение на оператори:
Операторите на CNC обработващи центрове трябва да преминат професионално обучение и да са запознати с методите на работа и предпазните мерки за безопасност на машинния инструмент. Съдържанието на обучението включва структурата, производителността, методите на работа, уменията за програмиране и процедурите за безопасна работа на машинния инструмент. Само персонал, преминал обучение и оценка, може да работи с CNC обработващ център.
Устройства за безопасност:
CNC обработващите центрове трябва да бъдат оборудвани с пълни предпазни средства, като защитни врати, екрани и бутони за аварийно спиране. При работа с машината операторът трябва да използва правилно предпазните средства, за да избегне инциденти.
Монтаж и подмяна на инструменти:
При монтаж и подмяна на инструменти, първо трябва да се изключи захранването на машината и да се увери, че инструментът е монтиран здраво. При монтаж на инструменти трябва да се използват специални гаечни ключове. Избягвайте използването на инструменти като чукове за удряне по инструмента, за да избегнете повреда на инструмента и шпиндела на машината.
Предпазни мерки по време на процеса на обработка:
По време на процеса на обработка операторът трябва внимателно да следи работното състояние на машината. Ако се открие някаква необичайна ситуация, машината трябва незабавно да бъде спряна за проверка. В същото време, избягвайте да докосвате инструмента и детайла по време на процеса на обработка, за да избегнете инциденти, свързани с безопасността.
В заключение, когато се използва CNC обработващ център за обработка на матрици, трябва да се обърне внимание на избора и употребата на инструменти, предпазните мерки по време на процеса на обработка, мерките за подобряване на точността на обработката и предпазните мерки за безопасност при работа. Само чрез стриктно спазване на работните процедури може да се гарантира качеството и безопасността на обработката и да се подобри ефективността на производството.