Изискванията за прецизност на ключовите части на типичните вертикални обработващи центрове определят нивото на точност при избора на CNC машини. CNC машините могат да бъдат разделени на прости, напълно функционални, ултра прецизни и др. според тяхното приложение, а точността, която могат да постигнат, също е различна. Простият тип понастоящем се използва в някои стругове и фрези, с минимална резолюция на движение от 0,01 мм, като точността на движение и точността на обработка са над (0,03-0,05) мм. Ултра прецизният тип се използва за специална обработка, с точност по-малка от 0,001 мм. Това се отнася главно за най-широко използваните напълно функционални CNC машини (главно обработващи центрове).
Вертикалните обработващи центрове могат да бъдат разделени на обикновени и прецизни типове въз основа на точността. Обикновено CNC машините имат 20-30 елемента за контрол на точността, но най-отличителните им елементи са: точност на позициониране по една ос, точност на многократно позициониране по една ос и кръглост на тестовите парчета, произведени от две или повече свързани обработващи оси.
Точността на позициониране и точността на многократно позициониране отразяват цялостната точност на всеки движещ се компонент на оста. Особено по отношение на точността на многократно позициониране, тя отразява стабилността на позициониране на оста във всяка точка на позициониране в рамките на нейния ход, което е основен индикатор за измерване дали оста може да работи стабилно и надеждно. В момента софтуерът в CNC системите има богати функции за компенсация на грешки, които могат стабилно да компенсират системните грешки във всяко звено на веригата за предаване на подаване. Например, фактори като хлабини, еластична деформация и контактна твърдост във всяко звено на веригата за предаване често отразяват различни моментни движения в зависимост от размера на натоварването на работната маса, дължината на разстоянието на движение и скоростта на позициониране при движение. В някои серво системи за подаване с отворен и полузатворен контур, механичните задвижващи компоненти след измерване на компонентите са засегнати от различни случайни фактори и също така имат значителни случайни грешки, като например действителното отклонение на позицията на позициониране на работната маса, причинено от термичното удължение на сферично-винтовата система. Накратко, ако можете да избирате, тогава изберете устройството с най-добра точност на многократно позициониране!
Прецизността на вертикалния обработващ център при фрезоване на цилиндрични повърхности или фрезоване на пространствени спирални канали (резби) е цялостна оценка на характеристиките на движението на сервооси на CNC осите (дву- или триосни) и интерполационната функция на CNC системата на машинния инструмент. Методът за оценка е измерване на кръглостта на обработваната цилиндрична повърхност. При CNC машините съществува и метод за фрезоване с наклонен квадрат и четиристранна обработка за рязане на тестови образци, който може да определи и точността на две управляеми оси при линейно интерполационно движение. При това пробно рязане, крайната фреза, използвана за прецизна обработка, се монтира на шпиндела на машинния инструмент и кръглият образец, поставен върху работната маса, се фрезова. При малки и средни машини кръглият образец обикновено се взема при Ф 200~ Ф 300, след което се поставя върху тестер за кръглост и се измерва кръглостта на обработваната му повърхност. Очевидните вибрационни модели на фрезата върху цилиндричната повърхност показват нестабилната скорост на интерполация на машинния инструмент; Фрезованата кръглост има значителна елиптична грешка, което отразява несъответствие в коефициента на усилване на двете управляеми осни системи за интерполационно движение; Когато има стоп-маркери на всяка точка на промяна на посоката на движение на управляема ос върху кръгла повърхност (при непрекъснато движение на рязане, спирането на движението на подаване в определена позиция ще образува малък сегмент от следи от рязане на метал върху обработваната повърхност), това показва, че предните и задните хлабини на оста не са регулирани правилно.
Точността на позициониране по една ос се отнася до диапазона на грешката при позициониране във всяка точка в рамките на хода на оста, което може директно да отразява способността за точност на обработка на машинния инструмент, което го прави най-важният технически индикатор за CNC машините. В момента страните по света имат различни разпоредби, дефиниции, методи за измерване и обработка на данни за този индикатор. При въвеждането на различни примерни данни за CNC машините, често използваните стандарти включват Американския стандарт (NAS) и препоръчителните стандарти на Американската асоциация на производителите на машинни инструменти, Германския стандарт (VDI), Японския стандарт (JIS), Международната организация по стандартизация (ISO) и Китайския национален стандарт (GB). Най-ниският стандарт сред тези стандарти е японският стандарт, тъй като неговият метод на измерване се основава на един набор от стабилни данни, а след това стойността на грешката се компресира наполовина с ± стойност. Следователно, точността на позициониране, измерена по неговия метод на измерване, често е повече от два пъти по-висока от измерената по други стандарти.
Въпреки че има разлики в обработката на данни между другите стандарти, всички те отразяват необходимостта от анализ и измерване на точността на позициониране според статистиката на грешките. Тоест, за грешка в точката на позициониране при контролируем ход на ос на CNC машина (вертикален обработващ център), тя трябва да отразява грешката на локализиране на тази точка хиляди пъти при дългосрочната употреба на машината в бъдеще. Въпреки това, можем да измерваме само ограничен брой пъти (обикновено 5-7 пъти) по време на измерването.
Точността на вертикалните обработващи центрове е трудна за определяне, а някои изискват машинна обработка преди преценка, така че тази стъпка е доста трудна.